冷擠壓熱處理工藝特點：

　　1.低溫淬火：冷擠壓模要求具有一定的回火穩定性(溫度>400℃)，通常不需要太高的熱硬性與硬度。對于耐磨性要求不高、易于斷裂的模具，則在工作過程中需要高的強韌性，故可采用低溫淬火，獲得的馬氏體晶粒較細，經回火后可獲得高的強韌性。

　　2.高溫淬火：對于耐磨性和溫升要求較高的冷擠壓模具，要求采用高溫淬火和在二次硬化峰溫度附近回火，可提高模具的耐磨性與回火穩定性。例如LD鋼制冷擠壓凸模，經1170℃加熱淬火，560℃兩次回火，模具壽命顯著提高。

　　3.控制殘留奧氏體數量的回火：模具鋼尤其是高碳高合金鋼，淬火后會有一定數量的殘留奧氏體存在，通過采用較長時間的回火或多次回火，以控制殘留奧氏體的數量，穩定組織與尺寸。

　　4.等溫淬火：對以脆斷、劈裂為主，韌性不足的模具，可采用等溫淬火工藝，其淬火溫度在Ms+20~50℃范圍內，可降低內應力和脆性，隨后進行二次回火，可促使殘留奧氏體轉變為回火馬氏體，并析出M2C型碳化物，提高冷擠壓模具的硬度與耐磨性。例如CrWMn鋼冷擠壓模，預備熱處理采用球化退火，再采用等溫淬火(810~830℃加熱后，淬入240℃硝鹽中并等溫1h，空冷，再于250℃回火)，模具壽命顯著提高。

　　5.表面強化處理技術：冷擠壓模可采用滲氮、氮碳共滲、鍍硬鉻及滲硼、氣相沉積等表面強化處理技術，以提高耐磨性、硬度，并改善模具表面的應力狀態，可使模具壽命大幅度提高。例如Cr12MoV擠壓凹模經990℃鹽浴滲硼后，使用壽命可提高數倍。再如活塞銷擠壓凸模采用W6Mo5Cr4V2鋼制造，經氣體氮碳共滲后，使用壽命提高2倍以上。